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近日,天津某粉末涂料公司歷時近一年的精益6S管理項目正式落下帷幕。在公司高層戰(zhàn)略引領(lǐng)、推進辦高效執(zhí)行及新益為公司顧問組專業(yè)指導下,項目圍繞區(qū)域6S管理、班會標準化、目視化設(shè)計落地、區(qū)域維持基準構(gòu)建及班組長能力提升等核心模塊展開,取得了顯著成效。7月12日,項目總結(jié)會暨結(jié)題儀式圓滿舉行,標志著天津某粉末涂料公司在精益化管理道路上邁出關(guān)鍵一步,為行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展樹立了標桿。
項目歷程
項目背景:以6S管理為基石,推動企業(yè)轉(zhuǎn)型升級
自2024年8月項目啟動以來,公司立足“降本增效、持續(xù)改善”的核心目標,將6S管理與企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營深度融合。項目得到公司總經(jīng)理畢總等高層領(lǐng)導的高度重視,通過組建專項推進辦、引入外部顧問團隊、制定分階段實施計劃,系統(tǒng)推進管理變革。
"6S管理不僅是現(xiàn)場環(huán)境的優(yōu)化,更是企業(yè)全員素養(yǎng)的提升和管理模式的創(chuàng)新。“推進辦負責人張總表示,”我們希望通過這一項目,打造標準化、可視化、可持續(xù)的管理體系,為公司的長遠發(fā)展奠定堅實基礎(chǔ)。"
實施亮點:多維度突破,成果顯著
1.區(qū)域6S管理:構(gòu)建常態(tài)化運營機制
項目以“區(qū)域維持基準運營點檢”為抓手,制定覆蓋生產(chǎn)、倉儲、辦公等全區(qū)域的點檢標準和流程,明確責任人及周期。通過每日巡檢、每周專項檢查及月度綜合評價,現(xiàn)場問題(如設(shè)備擺放不規(guī)范、物料標識模糊等)實現(xiàn)"發(fā)現(xiàn)-整改-驗收"閉環(huán)管理。
“過去,現(xiàn)場管理依賴人工經(jīng)驗,現(xiàn)在通過標準化點檢表和可視化看板,問題一目了然,員工也養(yǎng)成了主動維護的習慣。”張總介紹。數(shù)據(jù)顯示,項目實施后,生產(chǎn)現(xiàn)場問題率明顯下降,設(shè)備故障率降低,生產(chǎn)效率有效提升。
2.庫房尾料處理:變廢為寶,降本增效
庫房尾料積壓曾是困擾公司的頑疾。2024年11月起,推進辦聯(lián)合一車間和庫房成立專項小組,通過科學調(diào)配尾料摻和回爐,將庫存尾料從峰值58噸降至17噸,釋放倉儲空間120平方米,直接降低庫存成本約45萬元。
"以前管理的管理模式是尾料產(chǎn)生了就放在那里,有人要再買,造成了尾料堆積如山問題?,F(xiàn)在開展“尾料按批次回爐"模式,及時解決尾料,讓尾料不再積壓”推進辦黃總表示,“這一舉措不僅減少了浪費,還實現(xiàn)了資源的循環(huán)利用,極大提高了庫房周轉(zhuǎn)率。”
顧問講解
3.班組長能力提升:打造基層管理鐵軍
項目實施過程中,咨詢公司專家袁老師開展班組長專項培訓,涵蓋團隊管理、溝通技巧、問題解決等模塊。通過案例分析、角色扮演等互動形式,參訓班組長掌握了目標分解、員工激勵等實用工具。
培訓后,班組長將所學應用于實踐,各車間班會效率明顯提高,班組管理明顯順暢。
4.目視化設(shè)計與班會標準化:信息透明,執(zhí)行有力
項目推進目視化管理,通過顏色標識、看板管理、定置圖等工具,使現(xiàn)場信息一目了然。同時,規(guī)范班前會流程,明確任務(wù)分工、安全提示、問題反饋等環(huán)節(jié),確保信息傳遞高效精準。
"現(xiàn)在,每個區(qū)域都有'管理責任牌',每個設(shè)備都有'操作指導卡',新員工也能快速上手。"質(zhì)檢部張工表示。目視化升級后,現(xiàn)場操作錯誤率明顯下降,安全事故為零。
結(jié)題驗收:以評促改,持續(xù)迭代
7月12日上午,推進辦張總帶隊進行現(xiàn)場最終驗收,評價小組依據(jù)《6S管理評分標準》,對生產(chǎn)車間、庫房、辦公區(qū)進行全面檢查。針對發(fā)現(xiàn)的“個別區(qū)域衛(wèi)生死角”、“設(shè)備維護記錄不全”等問題,現(xiàn)場提出整改要求并限定完成期限?! ?/p>
榮譽證書
下午的總結(jié)會上,項目組系統(tǒng)回顧了實施歷程:近一年間,累計開展專項培訓12場,制定標準文件42份。會上,公司對“優(yōu)秀改善團隊”"6S管理優(yōu)秀個人"等進行表彰,頒發(fā)榮譽證書及獎金?! ?/p>
領(lǐng)導致辭
領(lǐng)導寄語:結(jié)題不是終點,而是新起點
畢總在總結(jié)發(fā)言中強調(diào):"項目的結(jié)題,標志著公司的管理水平邁上了新臺階,但持續(xù)改進永遠在路上。推動管理從'形式化'向'習慣化'再向'文化化'升級。"
張總補充道:"全體員工要以此為契機,將6S理念融入日常工作的每個環(huán)節(jié),讓'精益思維'成為公司的核心競爭力。"
總結(jié)現(xiàn)場
展望未來:以6S為支點,撬動高質(zhì)量發(fā)展
天津某粉末涂料公司通過精益6S管理項目的實施,不僅實現(xiàn)了現(xiàn)場環(huán)境的根本性改善,更建立了全員參與、持續(xù)改進的管理文化。未來,公司計劃將6S管理延伸至供應鏈協(xié)作、客戶服務(wù)等領(lǐng)域,并探索與各管理體系的融合,為企業(yè)管理提升繼續(xù)努力前進。
“管理提升沒有終點,只有不斷超越的新起點。”
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現(xiàn)場;
為企業(yè)規(guī)劃設(shè)計一套由內(nèi)到外的形象升級,外觀視覺價值體現(xiàn)、內(nèi)在的管理內(nèi)涵體現(xiàn);
全員參與設(shè)備管理高產(chǎn)出和低成本運營,提升設(shè)備管理能力,維護能力,提高效率
構(gòu)建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統(tǒng)科學,執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等